抢占智能制造制高点

三位“土专家”的专家系统
零废品制造，可能吗？
今年4月，险峰公司自主研发的一款软件——智能加工精度控制专家系统为该目标的实现提供了可能。
新系统一改传统数控加工零件离线检验方式，将事后测量转变为加工过程中的在线实时检测，最大限度降低了工序周转，以及人工干预所产生的质量风险。
系统通过在线测量采集检测数据，由数控系统自身进行运算后，自动实现刀具补偿修正和刀具轨迹调整，从而最终实现加工精度的智能控制。整个过程无需人工干预，可使生产加工效率提高30%。
据介绍，系统由工件测头、检测加工运算软件、管理端软件三部分组成，通用、可靠、性价比高，具有多项技术创新，可广泛应用于航天、船舶、兵器、电子、汽车等领域的精密复杂零件加工和大批量生产。
系统由险峰公司机加副主任工艺师王晓兵、数控主管工艺师赵凯、副主任信息化师王剑三位地地道道的险峰子弟、“航二代”自主开发。他们经过10多年的攻关，实现三次大的突破，方才使零废品制造变为可能。
一位“技术小兵”攻关年轮
该专家系统研发的“一级跳”——“基于数控系统的多特征及立体在线检测”是由王晓兵实现的。
2003年，针对长期困扰公司数控加工“在线检测手段落后，复杂工件难以检测，质量难以控制”等系列工艺难题，素来爱琢磨的他动起脑子。
一有空，王晓兵就到生产现场转，观察工人的操作方法、与他们交流加工中存在的难题。他发现公司大型复杂工件的加工工效很低，高精度工件批量质量稳定性差，大型难切削材料工件加工易产生形状和尺寸误差。
为此，他制订了工艺攻关三部曲：先摸清测头工作原理和宏程序的编制技巧、再探索难切削材料的磨损规律、最后是确立高精度加工曲线在线检测及自适应补偿办法。
攻关期间，王晓兵多次整夜整夜的跟在现场指导，陪着工人一起干。经过三年多的摸索试验，两千多个数据的收集整理，他开发出首个基于加工设备数控系统自身的在线检测及自适应加工软件。
经过现场试用、改进，再试用，再改进，软件越来越成熟。至2013年，王晓兵开发的软件涵盖了进口专业测量软件的检测和测量功能，添加了铣床立体检测、车床复杂特征在线检测等实用功能，并在此基础上发明了轨迹自适应调整加工技术，使公司的典型零件数控加工质量得到有效保证。
在研制过程中，王晓兵致力开发在线检测自适应加工软件、切削参数库，编制“数控设备工件测头应用准则”航天标准，并得到国家财政160万元资金支持，他据此撰写的论文《大型深盲孔加工及精密检测工艺创新》获湖北省全省职工技术创新成果二等奖，多项发明及实用新型专利获得国家专利局专利授权。
“大众创新”完成制造智能化“三级跳”
随着“双创”系列政策的出台，险峰公司更加注重员工创新积极性的培养，公司年度科研经费不断增长。
有了公司政策的支持，王晓兵和他的团队目光更加长远，申报的《面向数字化车间的在线检测与智能制造集成技术推广应用》项目成功获得国防科工局210万元经费支持。
他和团队在前期在线检测与自适应加工一体化的技术基础上，对前期 13项核心专利进行整理、归纳，结合当前制造行业快速增长的智能化改造需求，深入开展技术成果转化工作，通过智能制造、质量检测数据的信息共享，构建工艺参数、检测记录数据库，实现质量检测数据管理与智能化加工的无缝集成，使加工精度从0.1mm提高到0.02mm，加工效率提高20%。
创新步伐没有就此止步。去年，王晓兵、赵凯等又联合华中科大的教授一起致力于非接触式的在线检测研究。为了更好地解决检测数据的采集、分析和传输，该公司信息化师王剑也加入团队。
今年4月，团队突破检测信息难以采集的技术瓶颈，让检测数据与车间管理系统和智能生产线全面对接，打造出属于自己的智能加工精度控制专家系统，实现在线检测技术的“三级跳”。（通讯员张玉莲）

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